Quy trình sản xuất dây chuyền sản xuất vòng 1-5L là gì?

Quy trình sản xuất cho một Dây chuyền sản xuất lon tròn 1–5L theo sau một chuỗi các hoạt động tạo hình, nối, phủ và hoàn thiện kim loại giúp chuyển đổi tôn phẳng hoặc thép cuộn thành các lon hình trụ hoàn thiện, chống rò rỉ, sẵn sàng để đổ đầy. Trình tự cốt lõi là: cấp cuộn và dập phôi → tạo hình thân và hàn đường nối bên → lớp phủ bên trong và xử lý → tạo mép và tạo hạt → ghép mí mắt cuối → kiểm tra chất lượng và xếp hàng. Mỗi giai đoạn được liên kết bằng băng tải tự động và một dây chuyền được cấu hình tốt có thể sản xuất 40–120 lon mỗi phút tùy thuộc vào kích thước hộp, thước đo kim loại tấm và thông số kỹ thuật của thiết bị. Dây chuyền sản xuất được sử dụng trong các lĩnh vực sơn, chất bôi trơn, hóa chất, thực phẩm và nông nghiệp để đóng gói các sản phẩm dạng lỏng và bột yêu cầu thùng chứa kim loại bền, chịu áp lực.

Giai đoạn 1: Chuẩn bị nguyên liệu thô và cấp cuộn

Quá trình sản xuất bắt đầu với nguyên liệu thô đầu vào - thường là thép mạ thiếc điện phân (ETP) hoặc thép không thiếc (TFS/ECCS) ở dạng cuộn, với độ dày tấm dao động từ 0,18 mm đến 0,32 mm tùy thuộc vào kích thước lon và độ bền tường yêu cầu. Các lon 4–5L lớn hơn thường sử dụng khổ giấy nặng hơn (0,25–0,32 mm) để cung cấp đủ độ cứng và độ chịu tải cao nhất khi xếp chồng.

• Tải cuộn dây và tháo cuộn - cuộn dây tráng thiếc được nạp vào bộ tháo cuộn được cấp điện và được đưa qua máy ép tóc/máy san phẳng với thông thường 7–11 con lăn để loại bỏ bộ cuộn dây (độ cong vĩnh viễn từ kho cuộn dây) và tạo ra một tấm phẳng, giảm căng thẳng trước khi đột bao hình.
• Tùy chọn tờ in sẵn - đối với đồ hộp cần trang trí bên ngoài, tấm tráng thiếc có thể được in sẵn hình ảnh sản phẩm và được nhà cung cấp tấm kim loại đánh vecni trước khi giao cho dây chuyền đóng hộp. Ngoài ra, dây chuyền sản xuất có thể kết hợp một trạm in và đánh bóng nội tuyến để thực hiện các đợt sản xuất nhỏ hơn hoặc thay đổi màu sắc thường xuyên.
• Cắt/làm trống tấm - máy ép tốc độ cao hoặc máy cắt quay cắt cuộn dây liên tục thành các phôi thân hình chữ nhật có kích thước chính xác cần thiết cho kích thước lon mục tiêu. Đối với hộp tròn 1L, chiều rộng trống tương ứng với chu vi hộp cộng với mức cho phép chồng chéo mối hàn - thường là 0,4–0,6 mm - và chiều cao của phôi tương ứng với chiều cao của thân hộp.

Giai đoạn 2: Tạo hình thân - Lăn thân lon hình trụ

Phôi hình chữ nhật phẳng được máy tạo hình thân tạo thành hình trụ, máy này cuộn phôi quanh trục gá và đưa hai cạnh dài lại với nhau để tạo thành mối nối đường may bên.

1. Nạp phôi và căn chỉnh — phôi được đưa chính xác vào thân khuôn với các cạnh dài được căn chỉnh song song với trục tạo hình. Hệ thống dẫn hướng cạnh đảm bảo định vị nhất quán bên trong ±0,1 mm để đạt được sự chồng chéo đường may chính xác trên mỗi chu kỳ.
2. tạo hình cuộn - các cuộn tạo hình dần dần uốn phôi thành hình trụ qua một loạt các đường tạo hình, đưa hai cạnh bên vào nhau có kiểm soát. Đối với hàn đường nối điện trở, phần chồng chéo thường được đặt thành 0,4–0,6 mm ; đối với các đường nối hàn hoặc liên kết trong một số ứng dụng đặc biệt, lớp phủ rộng hơn được sử dụng.
3. Hiệu chỉnh độ tròn - sau khi tạo hình, hình trụ đi qua trạm hiệu chuẩn để đảm bảo phần thân thực sự tròn và nằm trong dung sai kích thước cần thiết để tạo mối nối cuối chính xác. Thân không tròn gây ra rò rỉ các đường nối đôi ở phần đáy và phần đường nối phía trên ở phía dưới.

Giai đoạn 3: Hàn đường may bên - Nối các cạnh cơ thể

Hàn đường nối bên là giai đoạn quan trọng nhất về mặt kỹ thuật của quy trình sản xuất thân hộp tròn. Chất lượng của mối hàn bên xác định tính toàn vẹn của cấu trúc, khả năng chịu áp lực và độ kín rò rỉ của hộp thành phẩm. Hàn đường may điện trở là công nghệ chiếm ưu thế được sử dụng trên hiện đại Dây chuyền lon 1–5L .

Quy trình hàn đường may kháng chiến

Các cạnh chồng lên nhau của hình trụ được tạo thành giữa hai bánh xe điện cực đồng quay truyền dòng điện tần số cao qua vùng chồng lên nhau đồng thời tác dụng áp suất cơ học. Hệ thống sưởi điện trở làm tan chảy và kết hợp hai lớp thiếc ở bề mặt tiếp xúc chồng lên nhau, tạo ra một đường hàn kín, liên tục dọc theo toàn bộ chiều dài của đường may bên. Các thông số hàn chính bao gồm:

• Dòng hàn - thông thường 1.200–2.000 A tùy thuộc vào độ dày tấm và tốc độ hàn. Quá thấp sẽ tạo ra mối hàn nguội (yếu); quá cao sẽ đẩy kim loại nóng chảy ra ngoài, tạo ra độ xốp và khuyết tật bề mặt.
• Dây điện cực - một dây đồng được cấp liên tục giữa bánh điện cực và chi tiết gia công sẽ mang dòng điện và ngăn ngừa sự tích tụ tạp chất thiếc trên bề mặt bánh xe có thể gây ra mối hàn không đồng nhất.
• Tốc độ hàn - tốc độ sản xuất trên các máy hàn hiện đại dao động từ 20 đến 60 m/phút chiều dài đường may, tương ứng với tốc độ sản xuất khoảng 40–120 lon mỗi phút tùy thuộc vào chiều cao thân lon.

Lớp phủ sọc sau hàn

Ngay sau khi hàn, vùng hàn của đường nối bên là một dải thép trần lộ ra bên trong hộp - lớp phủ thiếc đã bị đốt cháy bởi nhiệt hàn. Trạm sơn sọc nội tuyến áp dụng một dải sơn mài nội thất hẹp (thường là epoxy hoặc polyester) trên đường nối mối hàn, bao phủ toàn bộ vùng chịu ảnh hưởng nhiệt - thường là rộng 6–10 mm tập trung vào mối hàn. Sau đó, bộ lông sọc sẽ được xử lý trong lò nội tuyến trước khi cơ thể chuyển sang giai đoạn tiếp theo. Nếu không có lớp sơn sọc này, vùng hàn trần sẽ bị ăn mòn nhanh chóng khi tiếp xúc với hầu hết các chất chứa trong lon.

Giai đoạn 4: Lớp phủ bên trong và bên ngoài của thân hộp

Sau khi hàn đường nối bên, thân xi lanh đi qua các trạm phủ chính, nơi áp dụng các lớp phủ bên trong và bên ngoài để bảo vệ kim loại khỏi các chất bên trong và mang lại hình dáng bên ngoài mong muốn.

• Lớp phủ nội thất - sơn mài epoxy, epoxy-phenolic hoặc polyester được phun vào bên trong thân hộp bằng cách sử dụng đầu phun quay tự động hoặc hệ thống phun tĩnh điện. Trọng lượng lớp phủ thường là 4–8 g/m2 màng khô cho các ứng dụng hóa chất hoặc sơn tiêu chuẩn. Lon cấp thực phẩm sử dụng công thức lớp phủ được phê duyệt đặc biệt. Lớp phủ ngăn chặn sự di chuyển của kim loại vào sản phẩm và bảo vệ tấm thiếc khỏi bị ăn mòn bởi hàm lượng axit hoặc kiềm.
• Sơn phủ/đánh bóng bên ngoài - một lớp sơn bóng trong suốt bên ngoài hoặc sơn mài có màu được phủ lên bề mặt bên ngoài đã in (hoặc trên tấm tráng thiếc trần nếu việc in chưa được áp dụng ở giai đoạn này) để bảo vệ đồ họa khỏi bị mài mòn trong quá trình xử lý và để tạo độ bóng hoặc lớp hoàn thiện mờ như được chỉ định. Trọng lượng lớp phủ bên ngoài thường là 2–4 g/m2 .
• Lò sấy - các thân hộp được phủ đi qua lò xử lý đối lưu đốt bằng khí hoặc bằng điện ở nhiệt độ 180–220°C trong thời gian lưu trú của 8–15 phút để liên kết ngang hoàn toàn với lớp phủ. Lớp phủ chưa được xử lý không đạt yêu cầu về độ bám dính và kháng hóa chất; lớp phủ được xử lý quá mức sẽ trở nên giòn và nứt trong quá trình tạo mép và tạo hạt tiếp theo.

Giai đoạn 5: Gấp mép, tạo hạt và gia cường cơ khí

Sau đó, thân lon đã được xử lý sẽ đi qua các trạm tạo hình cơ học để chuẩn bị cho việc ghép nối cuối và thêm cốt thép kết cấu.

bích

Các cạnh hở trên và dưới của thân hình trụ được tạo mặt bích ra ngoài bằng máy gấp mép - thường là trạm kéo sợi hoặc ép mép - tạo ra một mặt bích bên ngoài đồng đều của Chiều rộng 2,0–3,2 mm xung quanh toàn bộ chu vi ở cả hai đầu. Mặt bích này là bề mặt nối mà trên đó các tấm đầu tròn sẽ được nối đôi. Chiều rộng, góc và độ đồng đều của mặt bích trên toàn bộ chu vi là các kích thước quan trọng ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng đường may đôi ở giai đoạn ghép mí lon cuối.

Kết cườm

Đối với lon 2–5L - trong đó đường kính lớn hơn tạo ra xu hướng thành hình trụ bị biến dạng nhiều hơn dưới áp suất bên hoặc chân không - thân lon đi qua một máy tạo hạt để cuộn một hoặc nhiều gân ngang theo chu vi (hạt) vào thành thân. Những hạt này có chức năng như các vòng tăng cứng cấu trúc, tăng khả năng chống biến dạng thành bên của hộp dưới tác dụng của tải xếp bằng cách 30–50% so với thân không đính cườm có cùng độ dày vật liệu. Số lượng và vị trí của các hạt được xác định bởi đường kính hộp, độ dày thành hộp và các yêu cầu về tải trên dự kiến.

Giai đoạn 6: Ghép đáy

Tấm cuối hình tròn phía dưới được nối với thân hộp bằng cách ghép mí mắt kép - công nghệ tương tự được sử dụng trong sản xuất đồ hộp thực phẩm và là một trong những phương pháp nối kim loại đáng tin cậy nhất được biết đến để tạo ra các con dấu kín của hộp đựng.

1. Cho ăn bảng cuối - các tấm đáy hình tròn được tạo hình sẵn (có thể được sản xuất trên dây chuyền sản xuất đầu cuối riêng biệt hoặc được mua sẵn) được đưa tự động vào máy ghép nối và được định vị dựa vào đáy có mặt bích của thân hộp.
2. Vận hành lần đầu - cuộn nối đầu tiên móc tấm cuối uốn cong trên mặt bích thân, bắt đầu nếp gấp lồng vào nhau.
3. Vận hành lần thứ hai — cuộn đường may thứ hai siết chặt và nén đường may gấp theo kích thước quy định, ấn hợp chất bịt kín (áp dụng cho phần cuộn của tấm cuối trong quá trình tạo phần cuối) vào đường may để tạo ra một lớp bịt kín. Đường may đôi hoàn thiện thường có chiều rộng khoảng 2,6–3,2 mm và độ dày (độ kín) phải nằm trong ±0,1 mm của đặc điểm kỹ thuật để đảm bảo cả tính toàn vẹn về cấu trúc và độ kín rò rỉ.
4. Xác minh chất lượng đường may - kích thước đường may được kiểm tra bằng cách phân tích xé các hộp đựng mẫu theo các khoảng thời gian xác định (thường là 30–60 phút một lần cho mỗi đầu nối), đo móc thân, móc cuối, độ chồng lên nhau và độ kín so với giới hạn thông số kỹ thuật.

Giai đoạn 7: Kiểm tra chất lượng, thử nghiệm và xếp hàng

Lon thành phẩm rời khỏi trạm ghép nối sẽ đi qua hệ thống kiểm tra chất lượng trước khi được tích lũy để xếp vào pallet hoặc chuyển trực tiếp đến dây chuyền chiết rót.

• Kiểm tra rò rỉ - lon thành phẩm được điều áp bên trong (thường để 0,3–0,5 thanh ) và đi qua bể nước hoặc trạm phun dung dịch xà phòng. Bọt khí ở đường may bên hoặc đường may đáy cho thấy có khiếm khuyết về niêm phong và hộp sẽ tự động bị loại bỏ. Một số dây chuyền sử dụng máy kiểm tra rò rỉ giảm áp suất điện tử như một giải pháp thay thế khô cho thử nghiệm trong bể nước.
• Kiểm tra trực quan và kích thước — hệ thống thị giác máy tự động quét từng hộp để tìm vết lõm, vết xước bề mặt, lỗi lớp phủ, đăng ký sai nhãn và biến dạng vật lý. Đồng hồ đo kích thước kiểm tra chiều cao và đường kính của hộp so với thông số kỹ thuật.
• Kiểm tra tính toàn vẹn của lớp phủ - lấy mẫu định kỳ các hộp để xác định độ xốp của lớp phủ bên trong (sử dụng thử nghiệm đánh giá men điện phân) để xác nhận rằng lớp phủ bên trong cung cấp độ che phủ rào cản cần thiết. Mức độ xốp chấp nhận được thường là dưới 30–50 mA cho các lon hóa chất tiêu chuẩn.
• Xếp hàng lên pallet - các hộp đã được phê duyệt được chuyển đến máy xếp pallet tự động để xếp chúng theo các mẫu lớp xác định lên các pallet, thêm các tấm xen kẽ và bọc pallet đã hoàn thiện trong màng căng để vận chuyển đến cơ sở đóng hàng hoặc nhà kho.

Tóm tắt quy trình sản xuất theo giai đoạn